A. Produksi Kontinuitas Tinggi, Mengurangi Kehilangan Downtime Proses Terpadu "Injection-Blowing" dari mesin blow injeksi itu sendiri mengurangi waktu henti untuk koneksi proses, tetapi peralatan modern lebih lanjut mengurangi waktu non-produksi dan meningkatkan pemanfaatan peralatan (OEE, efisiensi peralatan keseluruhan) melalui optimasi detail:
• Sistem Perubahan Cetakan Cepat: Perubahan cetakan tradisional memerlukan penghapusan baut cetakan dan penentuan posisi kalibrasi secara manual (memakan waktu 30-60 menit), sedangkan mesin injeksi-blow dilengkapi dengan "perangkat perubahan cetakan cepat magnetik/snap-on"-cetakan dan peralatan ditetapkan dengan adsorpsi magnetik yang kuat atau snap-on mekanis, dengan "penempatan pin + alignment laser (pinda-poulcme (10-mekanik, dengan" Laser Alignment (Positions Accorpy (Position Pindacy, Contoh, beralih dari produksi botol obat 50ml ke botol obat 100ml, hanya rongga cetakan yang perlu diganti, dan tidak perlu menyesuaikan kembali parameter inti). Untuk multi-varietas, produksi batch kecil (seperti botol kosmetik, dengan output harian 10.000-20.000 keping varietas tunggal), downtime perubahan cetakan dapat dikurangi lebih dari 30%. • Pengumpanan Otomatis dan Bahan Limbah Linkage: Bahan baku diangkut secara otomatis ke hopper melalui "vakum loader" (dapat menyimpan 2-4 jam konsumsi), dan "sensor tingkat material" dipasang di hopper. Ketika ada kekurangan bahan, alarm akan secara otomatis dibunyikan dan hopper cadangan akan mulai mengisi kembali bahan (tidak perlu sering makan manual); Pada saat yang sama, sejumlah kecil bahan limbah yang dihasilkan selama produksi (seperti bahan residu mulut botol, limbah cetakan percobaan) akan dihancurkan oleh "crusher online" dan secara langsung dicampur dengan bahan baru (rasio ≤10%) untuk digunakan kembali, menghindari downtime dan membersihkan yang disebabkan oleh akumulasi limbah (waktu henti tradisional diperlukan selama 20-30 menit untuk pembersihan). • Kesalahan diagnosis mandiri dan peringatan dini: Peralatan ini memiliki "basis data kesalahan" bawaan (termasuk 500+ kesalahan umum, seperti kebocoran oli hidrolik dan kerusakan koil pemanasan), dan status komponen utama (seperti fluktuasi tekanan sistem hidrolik dan kelainan arus motor) dipantau dalam sensor waktu nyata. Misalnya, jika suhu koil pemanas tertentu terus menerus lebih rendah dari nilai yang ditetapkan (penyimpangan> 5 ℃), sistem akan menilai itu sebagai "pemutusan koil pemanas", dan segera memunculkan diagram lokasi kesalahan (menandai nomor koil pemanas spesifik) dan memicu langkah-langkah penggantian, memperpendek waktu pemeliharaan dari 1-2 jam tradisional dalam 30 menit dalam 30 menit.

B. Integrasi otomatisasi dalam untuk mengurangi ketergantungan manual, mesin cetakan pukulan injeksi dapat terhubung dengan mulus dengan peralatan hulu dan hilir untuk membentuk "jalur produksi otomatis", yang sangat cocok untuk skenario dengan biaya tenaga kerja yang tinggi atau persyaratan kebersihan yang tinggi (seperti lokakarya farmasi):
• Penjemputan dan paletisasi sepenuhnya otomatis: Setelah pukulan cetakan, lengan robot (dilengkapi dengan gelas hisap silikon tingkat makanan) mengambil bagian-bagian dari cetakan (waktu pickup ≤ 1 detik) dan secara langsung mengangkutnya ke "sabuk pengantara pendingin" (waktu pendinginan ditetapkan sesuai dengan ukuran produk, seperti sekitar 5-8 detik). Setelah pendinginan, kelompok lengan robot lain menempelnya dengan cara yang "ditumpuk" (10-20 buah per lapisan, setinggi 1-1,5 meter). Tidak ada kontak manusia selama proses (untuk menghindari kontaminasi sidik jari atau deformasi benjolan). Hanya satu orang yang diperlukan untuk memantau satu perangkat, yang menghemat lebih dari 60% tenaga kerja dibandingkan dengan pickup manual tradisional (membutuhkan 2-3 orang). • Desain Cleanroom-Adaptive: Untuk kemasan farmasi (seperti botol infus dan botol vaksin), peralatan mengadopsi "struktur tertutup sepenuhnya"-penutup debu dipasang di laras dan area cetakan (tekanan positif dipertahankan di dalamnya untuk mencegah debu eksternal), sistem hidrolik menggunakan "oli hidraulik makanan" tidak ada vol) "Dipoles secara elektrolitik" (permukaan halus tanpa sudut mati, dan dapat disterilkan dengan uap suhu tinggi), memenuhi standar GMP Cleanroom (kelas 8 dan di atas). • Keterlacakan Data Produksi: Peralatan dilengkapi dengan sistem MES untuk secara otomatis merekam data seperti "batch bahan baku, suhu cetakan, waktu produksi, dan hasil pengujian" untuk setiap batch produk (periode penyimpanan ≥ 3 tahun). Jika masalah kualitas ditemukan nanti, nomor batch dapat ditelusuri kembali ke periode produksi spesifik dan parameter peralatan (misalnya, jika penyegelan batch botol obat tidak memenuhi syarat, dapat diperiksa apakah tekanan cetakan pukulan selama periode itu tidak normal), memenuhi persyaratan "penelusuran keterlacakan penuh" dari industri farmasi.

C. beradaptasi dengan produk struktural khusus dan memperluas bentuk produk. Melalui cetakan dan optimasi proses, mesin cetakan pukulan injeksi dapat membentuk struktur kompleks yang sulit dicapai dengan cetakan pukulan tradisional untuk memenuhi kebutuhan yang disesuaikan:
• Mulut botol berbentuk khusus dan struktur cetakan one-piece: misalnya, "Basis Mulut Botol + Basis Pompa" dari pompa pers kosmetik diintegrasikan ke dalam satu cetakan-produksi split tradisional memerlukan cetakan injeksi tubuh pompa terlebih dahulu dan kemudian mengelasnya ke tubuh botol (mudah untuk bocor, sedangkan peniup injeksi. Kinerja penyegelan ditingkatkan lebih dari 80% (laju kebocoran berkurang dari 0,5% menjadi di bawah 0,1%). ? Ini juga dapat menghasilkan produk-produk "berdinding beban berdinding tebal" (seperti barel kimia 5L, dengan ketebalan dinding 2-3mm)-melalui "tekanan yang tersegmentasi + cetakan pukulan lambat" (waktu penahanan tekanan diperpanjang hingga 5-8 detik, tekanan cetakan pukulan 0.8-1.2mpa) untuk menghindari tanda pingsan di bagian-bagian yang tidak bergantung pada bagian-bagian yang tidak dilengkung. • Cetakan sinkron multi-rongga: Untuk produk berukuran kecil (seperti botol cairan oral 10ml), mesin cetakan pukulan injeksi dapat dirancang dengan "4-rongga, 8-rongga atau bahkan cetakan 16-rongga", masing-masing, masing-masing dikontrol dengan cetakan yang dikontrol secara keseluruhan. Mengambil cetakan 8-rongga sebagai contoh, siklus tunggal-linglai adalah 15 detik, dan output harian dapat mencapai 8 × (3600/15) × 24 = 46080 buah, yang 8 kali lebih efisien daripada peralatan rongga tunggal, dan konsistensi masing-masing produk (bobot penyimpangan ≤1%) lebih baik daripada divisi multi-machine produksi tenaga kerja.