A. Pemanfaatan material ekstrem, mengurangi hilangnya biaya bahan baku
Desain tanpa runner/hot runner, mengurangi limbah yang dihasilkan: "Sistem pengecoran" (seperti runner utama dan runner cabang) dari mesin cetak tiup injeksi tradisional akan menghasilkan limbah 3%-5% (perlu didaur ulang dan dihancurkan untuk penggunaan sekunder), sedangkan mesin cetak tiup injeksi modern menggunakan "hot runner + cetakan tanpa runner"-
Sistem hot runner dipanaskan pada suhu konstan (suhu konsisten dengan laras, deviasi ≤±2℃), sehingga bahan baku dalam runner selalu dijaga dalam keadaan cair dan langsung masuk ke rongga untuk pencetakan, dan limbah runner dikurangi menjadi kurang dari 0,5% (hanya sedikit gerbang yang tersisa);
Untuk produk volume kecil (seperti botol obat 10ml), "pencetakan tanpa gerbang" bahkan dapat dicapai, dan tingkat pemanfaatan bahan baku meningkat dari 95% menjadi lebih dari 99%. Berdasarkan produksi harian rata-rata 100.000 produk dan harga satuan bahan baku 20.000 yuan/ton, biaya bahan baku dapat dihemat sekitar 800-1000 yuan per hari.
Pengukuran yang tepat dan alarm bahan rendah untuk menghindari pengisian berlebihan: Pengukuran sekrup mengadopsi "servo motor + pengontrol loop tertutup penggaris elektronik", dengan akurasi pengukuran ±0,1g (peralatan tradisional adalah ±0,3g), yang dapat secara akurat mengontrol volume injeksi sesuai dengan berat produk (seperti botol kosmetik 20g), menghindari pemborosan bahan baku yang disebabkan oleh "over-injection" atau pemborosan bahan yang disebabkan oleh "low-injection"; pada saat yang sama, hopper dilengkapi dengan "sensor level material". Ketika sisa bahan baku kurang dari konsumsi 1 jam, secara otomatis akan mengeluarkan alarm suara dan cahaya serta meminta pada layar operasi untuk menghindari injeksi kosong karena kekurangan bahan (injeksi kosong dapat mengauskan sekrup dan laras).

B. Desain produksi yang fleksibel, respons cepat terhadap berbagai spesifikasi
Pergantian cetakan cepat dan memori parameter, mempersingkat waktu perubahan produksi: Untuk skenario di mana spesifikasi produk perlu sering diubah (seperti mengubah dari botol 50ml menjadi botol 100ml), mesin cetak tiup injeksi memiliki fungsi "pergantian cetakan satu tombol" -
Penentuan posisi cetakan mengadopsi "kolom pemandu presisi + fiksasi bantu hisap magnetik", dan tidak perlu kalibrasi berulang saat mengganti cetakan. Waktu penggantian cetakan dipersingkat dari 30-60 menit tradisional menjadi 10-15 menit;
Peralatan memiliki "perpustakaan memori parameter" bawaan (yang dapat menyimpan lebih dari 100 grup parameter produk). Setelah mengganti cetakan, Anda hanya perlu memanggil grup parameter yang sesuai (seperti parameter "botol 100mlPET"), dan sistem secara otomatis mencocokkan 20+ parameter seperti tekanan injeksi dan waktu cetak tiup, dan jumlah uji coba cetakan dikurangi dari 5-8 kali menjadi 1-2 kali (mengurangi limbah uji coba cetakan sebesar 70%).
Jumlah rongga yang dapat disesuaikan, cocok untuk produksi batch kecil: Beberapa mesin cetak tiup injeksi mendukung "pengalihan fleksibel jumlah rongga cetakan". Misalnya, peralatan yang sama dapat dipasang dengan cetakan "2-rongga, 4-rongga, 6-rongga" (diadaptasi dengan menyesuaikan gaya penjepitan dan volume injeksi). Ketika volume pesanan turun dari 100.000 buah/hari menjadi 20.000 buah/hari, dapat diganti dengan cetakan 2-rongga (menghindari pemborosan energi yang disebabkan oleh "kelebihan kapasitas" dari cetakan 4-rongga), dan konsumsi energi dari satu cetakan dikurangi sebesar 30% (dari 4,5kW・h/cetakan menjadi 3,2kW・h/cetakan).

C. Purna jual dan perawatan yang nyaman, mengurangi biaya pengelolaan peralatan
Diagnosis jarak jauh dan peringatan kesalahan, mengurangi waktu henti: Perangkat memiliki "modul Internet of Things" bawaan yang dapat mengunggah data pengoperasian (seperti arus motor, suhu oli hidrolik, tekanan cetakan) ke platform cloud secara real time -
Ketika mendeteksi "kontaminasi oli hidrolik melebihi level NAS 8" (normal harus ≤level NAS 7) atau "suhu bantalan motor melebihi 65℃" (normal ≤55℃), sistem mendorong informasi peringatan melalui aplikasi ponsel (4-8 jam sebelumnya), dan personel pemeliharaan dapat menyiapkan suku cadang (seperti elemen filter, bantalan) sebelumnya untuk menghindari kegagalan mendadak (pemecahan masalah tradisional setelah kegagalan terjadi, yang dapat menyebabkan waktu henti 4-8 jam);
Kesalahan kompleks (seperti ukuran pencetakan yang tidak normal) dapat diambil melalui kurva parameter kendali jarak jauh (seperti kurva tekanan injeksi-waktu), dan teknisi dapat memandu debugging dari jarak jauh (tingkat solusi lebih dari 80%), tanpa menunggu pemeliharaan di tempat (menghemat biaya perjalanan dan biaya waktu).
Standardisasi dan penggantian suku cadang yang mudah menurunkan ambang batas perawatan: suku cadang aus inti (seperti cincin periksa, cincin penyegel, sensor) menggunakan "antarmuka standar" (seperti ukuran standar ISO), tanpa mengandalkan aksesori eksklusif asli (suku cadang universal dapat dibeli di pasaran, mengurangi biaya sebesar 20%-30%); pada saat yang sama, desain struktur penggantian adalah "humanis" - misalnya, sekrup dapat dibongkar tanpa membongkar laras secara keseluruhan, dan dapat dicapai melalui "flensa pembongkaran cepat", dan waktu penggantian dipersingkat dari 2-3 jam tradisional menjadi kurang dari 1 jam (personel pemeliharaan biasa dapat mengoperasikannya, tanpa memerlukan teknisi profesional).