A. Kontrol konsumsi energi tertinggi, mengurangi biaya produksi unit
Teknologi penyesuaian konsumsi energi dinamis: Peralatan dapat secara otomatis mencocokkan daya sesuai dengan tahap produksi - tahap pencetakan injeksi (beban tinggi) secara otomatis beralih ke "mode daya penuh" (daya keluaran motor 80%-100%); tahap beban rendah seperti pendinginan dan pengumpulan material beralih ke "mode hemat energi" (daya dikurangi menjadi 30%-40%). Misalnya, saat memproduksi botol air mineral 500ml, konsumsi energi satu cetakan dapat dikontrol pada 0,08-0,12kW・h (mesin cetak tiup injeksi konvensional sekitar 0,15-0,2kW・h). Berdasarkan kapasitas produksi harian 100.000 buah, 500-800kW・h listrik dapat dihemat per hari.
Penggunaan kembali panas limbah: Panas limbah yang dihasilkan oleh pemanasan laras (suhu sekitar 80-120℃) dapat dikumpulkan melalui pipa dan digunakan untuk memanaskan bahan baku (memanaskan bahan baku dari suhu ruangan hingga 40-50℃), mengurangi konsumsi energi yang dibutuhkan untuk pemanasan laras (dikurangi sekitar 15%-20%); pada saat yang sama, air panas (suhu sekitar 60-70℃) dari sistem pendingin dapat didaur ulang ke sistem pasokan air panas bengkel (seperti air panas untuk membersihkan cetakan), mewujudkan "pemanfaatan energi bertingkat".

B. Desain manusiawi untuk mengurangi ambang batas pengoperasian dan pemeliharaan
Pengoperasian visual dan diagnosis kesalahan: Dilengkapi dengan layar sentuh 10-15 inci (mendukung multi-sentuh), antarmuka pengoperasian mengadopsi desain "ikon + panduan langkah demi langkah" (seperti antarmuka "pengaturan parameter injeksi" menandai fungsi dan rentang yang direkomendasikan dari setiap parameter), dan pemula dapat beroperasi secara mandiri setelah pelatihan 1-2 hari. Ketika peralatan gagal (seperti cetakan macet, kegagalan sensor), sistem akan menampilkan "kode kesalahan + diagram pembongkaran 3D" (seperti "E023: ejektor macet", dengan langkah-langkah pembongkaran mekanisme ejektor), dan personel pemeliharaan dapat memeriksa sesuai dengan diagram, dan waktu pemecahan masalah rata-rata dipersingkat menjadi kurang dari 30 menit (peralatan tradisional membutuhkan waktu 1-2 jam).
Peningkatan perlindungan keselamatan: "Perlindungan keselamatan ganda" diatur di bagian luar peralatan - lapisan luar adalah penutup pelindung UV transparan (yang dapat mengamati status produksi dan memblokir radiasi suhu tinggi dari cetakan), dan lapisan dalam adalah sensor inframerah (jarak penginderaan 5-10cm). Ketika tubuh manusia dekat dengan area pergerakan cetakan, peralatan akan berhenti dalam 0,1 detik (jarak pengereman ≤5mm) untuk menghindari kerusakan mekanis; pada saat yang sama, bagian bersuhu tinggi seperti corong dan laras dibungkus dengan lapisan isolasi (suhu permukaan ≤50℃) untuk mencegah operator secara tidak sengaja menyentuh dan melepuh.

C. Ekspansi modular fungsi untuk memenuhi berbagai kebutuhan
Tingkatkan dengan cepat agar kompatibel dengan proses baru: fungsi dapat diperluas melalui "penggantian modul" - misalnya, dengan menambahkan "modul pelepasan putar", produk dengan ulir internal (seperti tutup botol kosmetik) dapat diproduksi; dengan menambahkan "modul ko-ekstrusi multi-lapis", dapat ditingkatkan menjadi "mesin cetak tiup injeksi multi-lapis" untuk menghasilkan produk komposit dengan lapisan penghalang (anti-penetrasi) dan lapisan pelindung cahaya (anti-ultraviolet) (seperti botol pestisida, botol minyak esensial). Proses peningkatan tidak memerlukan penggantian host, dan biayanya hanya 30%-40% dari pembelian peralatan baru.
Beradaptasi dengan produk kecil dan besar: Tidak hanya dapat menghasilkan produk dengan ukuran konvensional (10-2000ml), tetapi juga dapat mencakup ukuran yang lebih ekstrem dengan mengganti cetakan dan menyesuaikan parameter proses - misalnya, mesin cetak tiup injeksi mikro dapat menghasilkan ampul obat 0,5-5ml (akurasi ±0,01mm); mesin cetak tiup injeksi besar dapat menghasilkan tong kimia 5-20L (keseragaman ketebalan dinding ±0,1mm), dan tidak diperlukan pencetakan tersegmentasi (produk besar tradisional membutuhkan dua pencetakan injeksi + cetak tiup).