A. Kontrol proses ultra-presisi untuk memastikan konsistensi produk
Kemampuan kontrol dimensi tingkat mikron: Melalui sistem "kontrol loop tertutup servo" (waktu respons ≤ 0,001 detik), akurasi kontrol ketebalan dinding cetakan dan rasio peregangan blow molding dapat mencapai ±0,02mm. Misalnya, saat memproduksi botol obat tetes mata (diameter mulut botol hanya 3-5mm), mesin injection blow molding dapat secara akurat mengontrol pitch ulir mulut botol (kesalahan ≤ 0,01mm) untuk memastikan penyegelan dengan tutup botol (tingkat kebocoran < 0,1%), menghindari masalah kebocoran yang disebabkan oleh penyimpangan dimensi dalam proses tradisional.
Teknologi pencetakan ketebalan dinding seragam: Untuk produk berbentuk khusus (seperti botol deterjen dengan pegangan dan botol obat berbentuk kerucut), mesin injection blow molding menggunakan desain "trajektori blow molding yang dapat diprogram" - jarum udara dalam cetakan blow molding dapat meniup cetakan secara bertahap sesuai dengan jalur yang telah ditetapkan (seperti meniup dari bawah terlebih dahulu, lalu secara bertahap menyesuaikan tekanan udara ke atas), sehingga perbedaan ketebalan dinding dari setiap bagian produk dikontrol dalam 5% (perbedaan ketebalan dinding dari mesin blow molding tradisional seringkali 10%-15%), menghindari masalah mudah pecah yang disebabkan oleh penipisan lokal yang berlebihan (seperti bahu dan bagian bawah badan botol).

B. Daya tahan tinggi dan biaya perawatan peralatan yang rendah

Desain komponen inti yang tahan lama: Komponen kunci (seperti sekrup injection molding dan rongga cetakan blow molding) mengadopsi proses "perlakuan nitriding + pelapisan karbida" (kekerasan permukaan HRC60 atau lebih), yang dapat menahan lebih dari 3 juta siklus injection/blow molding (dihitung berdasarkan produksi 20 jam per hari, masa pakai dapat mencapai 5-8 tahun), yang jauh lebih tinggi daripada peralatan pencetakan biasa (1-2 juta siklus).
Desain struktural yang mudah dirawat: Peralatan mengadopsi struktur "terpisah modular" (seperti laras, mekanisme penjepitan, dan sistem blow molding dapat dibongkar secara independen). Perawatan harian (seperti mengganti sekrup dan membersihkan laras) tidak memerlukan pembongkaran keseluruhan, dan waktu perawatan dipersingkat menjadi 4-6 jam (peralatan tradisional membutuhkan 12-24 jam). Pada saat yang sama, bagian-bagian kunci (seperti kolom pemandu dan silinder oli) dilengkapi dengan sistem pengisian pelumasan otomatis, yang secara otomatis dapat menambahkan oli pelumas sesuai dengan waktu pengoperasian (seperti setiap 8 jam) untuk mengurangi frekuensi perawatan manual.

C. Adaptasi terhadap lingkungan ekstrem dan skenario khusus
Adaptasi terhadap pencetakan bahan baku suhu tinggi/rendah: Dapat memproses bahan baku tahan suhu tinggi (seperti PEEK, suhu pencetakan 380-400℃, digunakan untuk pengemasan perangkat implan medis) dan bahan baku yang mudah dicetak pada suhu rendah (seperti HDPE, suhu pencetakan 160-180℃, digunakan untuk botol kemasan makanan berpendingin). Untuk bahan suhu tinggi, laras mesin injection-blow mengadopsi kombinasi "cincin pemanas keramik + pendingin air" (daya pemanas dapat disesuaikan menjadi 15-20kW) untuk memastikan bahwa suhu laras stabil dalam rentang ±2℃; untuk bahan suhu rendah, desain "pra-plastisisasi dan pengawetan panas" digunakan untuk mencegah bahan baku mendingin dan menggumpal di dalam laras terlebih dahulu.
Adaptasi produksi kelas bersih: Mesin injection-blow kelas medis (seperti produksi botol infus dan kemasan jarum suntik) mengadopsi "struktur tanpa sudut mati" - permukaan peralatan halus (Ra≤0,8μm), celahnya ≤0,5mm, dan dapat langsung dihubungkan ke saluran bersih bengkel (seperti sistem udara segar dari ruang bersih tingkat 100.000), dan dilengkapi dengan fungsi desinfeksi online (seperti desinfeksi gabungan ultraviolet + ozon, waktu desinfeksi 30 menit/waktu), memenuhi persyaratan industri medis untuk "tidak ada bakteri dan tidak ada polusi partikulat".