A. Desain terintegrasi mengurangi kehilangan bahan pengangkut
Unit injeksi dan blow molding mesin injeksi berhubung erat,dan preform tidak perlu dipindahkan melalui peralatan eksternal seperti conveyor belt dan manipulator, yang menghindari kehilangan suhu, goresan permukaan atau kontaminasi bahan selama transportasi.Terutama untuk bahan sensitif suhu tinggi (seperti elastomer termoplastik tertentu), desain "transfer nol" ini dapat mempertahankan kondisi cetakan terbaik dari bahan dan mengurangi masalah penyusutan yang tidak konsisten yang disebabkan oleh fluktuasi suhu.
Misalnya, ketika memproduksi botol infus medis, kebersihan dan stabilitas bahan secara langsung mempengaruhi keamanan obat.Proses produksi tertutup mesin injeksi bisa meminimalkan risiko kontaminasi.

B. ketergantungan yang kuat pada cetakan, tetapi akurasi cetakan yang lebih tinggi
Cetakan mesin injeksi perlu memenuhi kebutuhan ganda cetakan injeksi (preform cetakan) dan cetakan blow (finalisasi bentuk akhir).Struktur cetakan relatif kompleks (seperti rongga cetakan injeksi, blow molding cavity, blowing channel, dll), tetapi karena ini, cetakan dan peralatan lebih cocok, dan kesalahan posisi selama cetakan dapat dikendalikan dalam 0,01mm.
Keakuratan tinggi ini sangat penting untuk produk yang perlu disegel erat (seperti kaleng aerosol dan botol kemasan bertekanan),dan dapat memastikan bahwa celah perakitan antara katup dan mulut botol adalah seragam untuk menghindari kebocoran.

C. Cocok untuk produk kapasitas kecil, dengan keuntungan signifikan dalam produksi batch
Efisiensi dan keuntungan biaya dari mesin cetak injeksi sangat menonjol ketika memproduksi produk berongga berkapasitas kecil di bawah 500 ml (seperti botol cairan oral, botol cairan oral, botol cairan oral, botol cairan oral, dll.).botol esensi, dan kemasan sampel). Dibandingkan dengan peralatan cetak pukulan skala besar, volume injeksi tunggalnya kecil, siklusnya pendek (biasanya 8-15 detik/potongan),dan desain multi-ruang (seperti 32 rongga, 64 rongga) dapat mencapai produksi "volume kecil, batch tinggi", dan output per jam dapat mencapai puluhan ribu buah.
Namun, produk berkapasitas besar (seperti ember di atas 1L) membutuhkan ruang cetak serbu yang lebih besar dan volume injeksi, sehingga penerapan mesin cetak serbu serbu lebih lemah,dan mereka lebih cocok untuk proses langkah demi langkah atau skala besar mesin blow molding berongga.

D. Hubungan yang kuat dari parameter proses, mudah untuk mewujudkan kontrol cerdas
Tekanan injeksi, tekanan udara blow molding, suhu,kekuatan penjepit dan parameter lain dari mesin cetak suntikan modern terhubung dan disesuaikan melalui sistem kontrol pusatMisalnya, waktu menahan pada tahap injeksi dapat secara otomatis mencocokkan tingkat ekspansi pada tahap blow molding untuk menghindari tekanan internal atau deformasi produk.
Beberapa peralatan kelas atas juga dilengkapi dengan sensor dan teknologi Internet of Things, yang dapat mengumpulkan data produksi (seperti tekanan rongga dan berat produk) secara real time,dan secara otomatis mengoreksi parameter melalui algoritma untuk mencapai "produksi adaptif", lebih mengurangi intervensi manual, dan meningkatkan stabilitas produksi jangka panjang.

E. Cakupan peralatan yang kecil dan penggunaan ruang yang tinggi
Mesin cetakan injeksi mengintegrasikan fungsi cetakan injeksi dan cetakan pukulan pada satu perangkat,yang dapat mengurangi ruang lantai sebesar 30%-50% dibandingkan dengan kombinasi langkah demi langkah "mesin cetak injeksi + mesin cetak hembusan"Untuk perusahaan dengan ruang pabrik terbatas (seperti bengkel bersih farmasi dan jalur produksi kosmetik),ini dapat menghemat sumber daya situs yang berharga dan mengurangi gangguan rute logistik yang disebabkan oleh tata letak peralatan.