A. Konsumsi energi relatif rendah, sejalan dengan tren penghematan energi
Proses injeksi dan blow molding dari mesin injeksi blow molding diselesaikan dalam peralatan yang sama. Kehilangan panas dari parison dari injeksi molding ke blow molding kecil, dan tidak diperlukan pemanasan dan isolasi tambahan. Dibandingkan dengan produksi terpisah dari "mesin injeksi molding + mesin blow molding", dapat menghemat 10%-20% konsumsi energi.
Beberapa model kelas atas dilengkapi dengan sistem penggerak motor servo, yang dapat menyesuaikan output daya secara akurat sesuai dengan kondisi produksi, lebih lanjut mengurangi konsumsi energi siaga dan operasi, dan memenuhi persyaratan produksi yang ramah lingkungan.

B. Desain cetakan kompleks, tetapi keserbagunaan dapat dioptimalkan
Cetakan mesin injeksi blow molding perlu mengintegrasikan rongga injeksi, rongga blow molding, dan mekanisme pelepasan cetakan. Strukturnya kompleks dan biaya desain dan manufaktur awal tinggi (terutama cetakan multi-rongga).
Namun, melalui desain cetakan modular, cetakan dengan spesifikasi berbeda dapat diganti pada peralatan yang sama untuk menghasilkan produk dengan kapasitas atau bentuk yang berbeda (seperti botol dari 5ml hingga 500ml), yang meningkatkan keserbagunaan peralatan sampai batas tertentu.

C. Persyaratan tinggi untuk kemurnian bahan baku
Selama proses injeksi-blow molding, bahan baku perlu mengalami plastisisasi bertekanan tinggi dan pencetakan yang tepat pada tahap injeksi molding. Jika bahan baku mengandung kotoran (seperti partikel logam dan partikel yang tidak meleleh), mudah menyebabkan cacat pada parison dan bahkan merusak cetakan atau peralatan.
Oleh karena itu, mesin injeksi-blow molding biasanya memerlukan penggunaan pelet kemurnian tinggi (seperti PP dan PET kelas medis), dan perlu dikombinasikan dengan pengering presisi untuk menghilangkan kelembaban dari bahan baku untuk menghindari gelembung pada produk.

D. Area aplikasi berfokus pada segmen pasar kelas atas
Selain kemasan farmasi dan kosmetik umum, mesin injeksi-blow molding juga banyak digunakan untuk memproduksi produk khusus dengan persyaratan presisi tinggi, seperti:
Botol reagen dan botol infus dalam perangkat medis (harus memenuhi standar sterilitas dan ketahanan korosi kimia);
Wadah tertutup kecil dalam industri elektronik (seperti wadah baterai dan kemasan komponen presisi);
Botol tahan cahaya dan botol anti bocor dalam kemasan makanan kelas atas (mengandalkan sifat penyegelannya yang sangat baik).

E. Biaya perawatan sedang, dan diperlukan pengoperasian profesional.
Komponen inti dari peralatan (seperti sekrup injeksi, grup katup blow molding, bantalan meja putar) memerlukan perawatan rutin, tetapi karena desain terintegrasi, titik perawatan keseluruhan lebih sedikit daripada peralatan terpisah, dan biaya perawatan jangka panjang dapat dikendalikan.
Dalam hal pengoperasian, operator perlu terbiasa dengan kontrol terkoordinasi dari beberapa parameter seperti suhu injeksi, tekanan blow molding, kecepatan meja putar, dll., terutama parameter proses dari bahan yang berbeda (seperti PP dan PET) sangat berbeda, yang membutuhkan pengalaman teknis tertentu.